米兰体育网址：纺织技术 降低高支纱纱线问题导致整经断头的措施（上）

米兰体育下载：

  高支纱整经百根万米断头数是衡量纺部成纱质量及络筒工序管理上的水准的关键指标，整经断头的波动不仅会影响浆轴的质量，还会对布机效率产生不利影响。因此，保持一个较低且稳定的断头率对于减轻整经工序的工作强度和提升产品质量至关重要。

  我公司通过不断调整配棉比例，并结合不同季节温湿度的变化，采取了提高筒纱质量、调整成纱重量偏差到合理范围以及减少高支纱每百万米疵点数量等一系列措施来优化生产的全部过程，从而确保了高支纱各项性能指标的稳定性，并将整经百根万米断头数控制在合理范围内，为后续工序提供了坚实的基础。

  要想降低和稳定整经百根万米断头数，首先要保证筒纱的外观品质和内在质量。外观品质要求筒纱表面光滑无缺陷（如腰带现象）、结构紧密不松软、形状规则易于退绕；内在质量要保证筒纱内部结构均匀一致，避免出现脱圈、混层、夹回丝或捻接不良等问题，否则就容易导致整经断头。

  为此，我们在络筒生产中遵循“轻张力、低速度、小伸长、减磨损”的工艺原则，通过对槽筒转速、卷绕张力以及施加于筒纱上的压力等因素进行精细调控，以改善筒纱外观质量，同时降低因操作不当引起的纱线损伤，从而有效减少整经断头。

  槽筒速度通常应根据细纱的日产量和纱支号数来确定。当产量较低且纱支较高时，应采用较低的车速；反之，在产量高、纱支低的情况下，则可以适当提高车速。但过高的车速会增大对纱线的摩擦力，导致毛羽和棉结增加，并造成纱线强力损失，增加整经断头的几率。基于实际生产经验，我们将JMC7.3品种的车速控制在930-980m/min之间，而JMC9.7及JMC11.7品种则控制在1200-1280m/min之间。这样既能确保细纱与络筒工序之间产量的平衡，避免存纱问题，又能减少对纱线机械性能的损伤，保持整经断头率稳定在一个较低的水平上。

  卷绕张力直接影响筒纱硬度及整经断头情况。如果张力设置得过高，会导致筒纱过硬，不仅会增加筒纱大小头位置的磨损程度，还容易造成接头频繁断裂，进而影响自络生产效率及捻结质量。如果张力过低，则容易造成松软且成型不良的“面包纱”，也不利于提高整经效率。因此，我们针对不同类型和规格的纱线，经过多次试验后发现，将卷绕张力设定在9至13cN的范围内最为适宜，既能够保证筒纱具有良好的弹性和形态稳定性，同时有效降低了整经断头。

  筒纱内部“脱圈”是指筒纱在整经退绕过程中，多根或多股纱线同时被高速带出的现象，是导致整经断头的常见原因之一。出现这种情况往往是因为卷绕张力设置过低，使筒纱上的纱线卷绕过于松散，密度不足。

  “粘连”现象是由于上下两层纱线之间相互纠缠而引起的，原因可能是筒子加压过大、纱线卷绕密度偏高，加上纱线表面因磨损产生的毛羽增多，从而增加了纱线间的摩擦力。

  为了减少“脱圈”和“粘连”现象的发生，要保持均匀的卷绕张力、适当的筒子压力，并控制好筒纱卷绕密度，以降低筒纱毛羽增长率。通过试验验证，我们将筒子密度设定为约0.45kg/cm3，并确保张力装置能够灵活平稳地工作；调整筒子架的位置以保证合适的压力；纱线退绕路径尽可能直线化；正确设置插纱锭和气圈破裂器位置，确保整个纱线通道光滑无阻。

  “夹回丝”是指纱线在卷绕过程中将多余的纱线卷入正常筒纱中，或者表层混乱的纱线被一同带走的现象。造成这一问题的原因主要有三点：

  （1）将大吸嘴与筒纱之间的间距调整为3-5毫米，以提高找头成功率，并减少多次吸纱的情况。

  合理配置电子清纱器的工艺参数，减少不必要的切疵，降低筒纱反复吸纱及接头过程中造成的纱线磨损和回丝附入等疵点，减少整经断头数。

  捻接质量是络筒工序的一项关键指标。在生产过程中，由于每个管纱之间的连接、每次切疵后的接头以及捻接器一次接头不成功的情况下，都需要进行接头操作。据统计，每班每个品种的空捻接头次数大约在160-1880次/十万米之间。如果捻接质量不佳或一次接头成功率低，导致反复接头，则会进一步增加切疵和捻接次数，直接影响筒纱内在质量和整经断头数。因此，确保高质量的捻接对减少整经断头至关重要。

  高质量捻接的接头处表面十分光滑无毛刺，无明显粗细不均的现象，且具有良好的强度，避免脱节情况的发生，能够保证在整经过程中无脱节和断头现象，布面质量良好。

  为了确保捻接质量符合标准，试验室每月要对每个锭子进行一次全面检查，同时分厂及生产管理中心的职能人员也要随时抽查捻接质量，特别是对重点品种和机台要加大检查力度，一旦发现有频繁反复接头的情况，要立即联系维修人员进行检查和维修。

  从络筒机到整经机的转移过程中，筒纱需要经历多次重复的运输和搬运，极易对纱线造成损伤，如筒纱掉落地面导致断裂、纱线受到污染、运输车辆表面不光滑引起的刮擦以及装卸时操作不当造成损伤等。为了减少这些因素导致的疵品纱数量，降低人为原因导致的整经断头，我们要求辅助工在工作中要小心谨慎，做到轻拿轻放。

  通过合理规划生产流程来有效控制筒纱库存量，并遵循“存新用旧”的原则，优先使用较早生产的筒纱而保留最新批次的产品，以防止筒纱因长时间存放或过量积压而导致质量下降的问题。

  络筒设备维修人员每天要逐锭进行检修保养，确保设备良好的运行状态，每个锭子、槽筒及摇架均无异常跳动或震动现象；保证捻接、卷绕以及张力调节等功能部件运作正常；负压系统畅通无阻且符合控制要求；整个纺纱通道保持顺畅清洁。周末双休日要安排专人值班，以处理突发状况，确保每一台机器及其各个组成部分始终处于最佳的运行状态。

  要进一步提高筒纱质量，就要减少筒纱内的接头次数，即降低纱线百万米纱疵数量，进而减少纱线磨损，避免产生乱层、回丝附入等问题，以保证在整经工序顺畅、退绕不断头，整经百根万米断头数较少而稳定。所以，降低高支纱百万米纱疵数是一项需要常抓不懈的重点工作，我们重点从专件上车状态和周期更换、工艺参数优化、机台清洁和严格执行各工序操作法等各方面持续督促、检查、整改，以保证筒纱质量。

  各工序必须严格遵守平揩车周期，在平揩车过程中，要对所有罗拉、皮辊和棉条通道等进行彻底清洁，确保棉条通道光洁无杂物，以减少因通道缠绕或挂花导致的纱疵。定期对需要润滑的部位加油，以减少机械磨损，并检查传动系统、牵伸装置、牙齿啮合状况以及皮辊和皮圈的运行状态，及时维修发现的问题，保证设备的正常运行。

  梳理专件器材（如梳棉工序中的锡林、道夫、盖板针布；精梳工序中的锡林、顶梳）对于降低纱疵起着关键作用。如果这些部件的针布损伤严重、锋利度不足或者梳理效果不佳，会导致纤维束未能被分梳成单纤维状态，从而影响纤维的分离度和伸直平行度，在后续牵伸过程中易引起纤维交叉扭结而产生纱疵。因此，应定期排查梳棉及精梳工序的设备运行状态，并根据针布受损程度分类整修或逐步更换受损伤严重且锐度下降的针布。

  同时，制定合理的使用与更换周期：梳棉锡林针布每3年更换一次，刺辊针布每9个月更换一次，道夫针布每年更换一次，盖板针布每3年更换一次；精梳工序中锡林针布同样每3年更换一次。通过严格执行上述更换周期来保证良好的分梳效果。还要做好“四锋一准”工作，即定期校正隔距，确保工艺上车时的一致性和准确性。

  要加强各工序除尘装置的管理，只有保持吸风畅通才能有效清除棉条中的短绒和杂质。若吸风受阻，则本该被排出的短绒及杂质将无法及时随除尘系统排除而混入棉条中，进而影响成纱质量。

  将并条、粗纱、精梳工序中使用的皮辊交由专人负责管理，并进行周期性复磨与调换，以减少由于长时间使用导致皮辊表面出现缠花或弯曲等问题，从而避免突发性纱疵的发生。另外，还需确保绒套回转正常、清洁梳功能良好以及吸风效果达到工艺要求。对粗纱车进行平车时，应将所有绒套组件进行全面检修和更换，以保证最佳的运作时的状态。

  细纱阶段所使用的纺纱专件器材直接关系到成纱质量。网格圈需按揩车周期定期清洗，对于存在网眼堵塞、粘附物过多、破损等情况的网格圈，应及时清理或替换。通常情况下建议每三个月至少更换一次网格圈，在更换新网格圈时，还应注意清除小罗拉上残留的棉蜡，并清理异型管过桥齿轮积聚的飞花，以降低对飞花成纱质量的影响。前皮辊推荐每六个月更换一次，而第二档位的皮辊则每两个月更换一次。前后皮辊之间的搭配也非常重要，调换后的胶辊应由专门人员检查其运作时的状态，防止因磨损不均、形状不规则等因素引起条干不匀现象。